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¿Cómo Se Hacen Los Chalecos Antibalas?

Hay varios tipos de chalecos antibalas y por supuesto materiales con los que están hechos. Aunque todos, prácticamente, siguen  el mismo patrón de montaje. Los chalecos balísticos se fabrican dependiendo al Nivel que van a ser destinados.

Aquí estamos para ayudarte y saber que protección escoger, por eso en chalecoantibalas.net vamos a explicarte como los fabrican y que materiales utilizan para que los chalecos sean tan resistentes.

Kevlar material para chalecos antibalas

¿De qué esta hecho un chaleco antibalas?

Habitualmente los chalecos antibalas usan mas de un material para su composición, su protección ante cualquier proyectil hace que estos sean lo mas resistente posible a la vez que ligeros.

En la fabricación de chalecos blindados podemos encontrar el uso de Kevlar, un polímero o plástico, pero con una resistencia mayor que el acero . Este material no solo es el adecuado para un chaleco antibalas por su dureza, también es por su elasticidad.

Ser más resistente que el acero es algo increíble, pero si te dijera que hay un material que aguanta el impacto de un proyectil y que es 10 veces mas fuerte que el acero, ¿lo creerías?. Este material existe y su nombre es Spectra, capaz de proteger de balazos de un calibre 44 . Aunque es 100% duro es mucho menos flexible que el Kevlar.

El acero es un material inflexible y duro, aunque el peso dificulta la movilidad en cuanto a chalecos antibalas de este material. Existen las llamadas placas AR500 que estan fabricadas de acero y que son capaces de aguantar impactos de hasta Nivel III

Video:Prueba de chaleco antibalas

La cerámica es otro material que se utiliza en la fabricación de chalecos balísticos, junto al Spectra o algún otro componente, forman un chaleco que permite parar balas de AK47.

Placas de Carburo de Boro

Placas de Carburo de Boro

Y no podemos acabar sin mentar al Carburo de Boro un material casi tan resistente como el diamante, pero  difícil de trabajar , este elemento es muy propenso a romperse por lo que normalmente se usa con Kevlar lo que hace que el carburo no sufra roturas.

¿Cómo se fabrica un Chaleco antibalas?

Pongamos en el ejemplo de la fabricación de un chaleco antibalas de Nivel IV , estos chalecos se hacen para proteger de armas muy potentes como a las que se pueden enfrentar militares del ejército.

Lo primero que cabe decir que solamente el material con el que están hechos los chalecos y placas balísticas no es suficiente para  la protección. La inteligencia humana , junto con pruebas y dichos elementos es lo que finalmente acaba siendo un chaleco antibalas con seguridad y movilidad apto para su uso.

Ligero en el peso y una protección máxima

Encontrar los materiales que funciones y cumplan esta regla es hacer pruebas balísticas. Un chaleco de cerámica , este seria duro y su vez liviano. Pero, ¿Que pasaría si una bala vuela a 800 m/s , es muy probable que esta destrozará el chaleco antibalas y lo atravesara.

Lo que se necesita conseguir  que el material absorba la energía que desprende el proyectil y no pase de hay,  aquí entra en juego el Kevlar. Los chalecos de este tipo tienen 3 capas:

  • Kevlar, que como ya sabemos es un material plástico pero muy duro y resistente.
  • Cerámica, que solo contra un impacto de bala puede romperse.
  • Almohadilla, que esta hecha de polietileno y absorbe la energía.

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Kevlar, Cerámica y Carburo de Boro

Con una capa de cerámica no es suficiente para parar un proyectil y que nos salve la vida. El carburo de Boro junto con este material son capaces de frenar el balazo.

Al ser el carburo de boro un material difícil de trabajar, lo que se hace es reducirlo y moldearlo en placas para después calentarlo a una temperatura de 2300º C. Esta acción hace que el material tenga un cambio molecular y se forma una tabla gruesa pero a su vez puede romperse.

Es entonces cuando se aplican unas capas milimétricas de Klevar, este evitara que la pieza de carburo de boro se rompa cuando una bala impacte contra el chaleco o placa balística.

Placas al vació , para los chalecos antibalas

Aplicando el vació a la placas de Klevar y Carburo de Boro

Cuando los materiales están unidos se les aplica un vacío que elimina las partículas de aire y mejora el sellado que hay entre las diferentes capas.

La absorción del impacto es un trauma menor

Un chaleco de Kevlar con Carburo de boro necesitara de una almohadilla que absorba la energía del proyectil. Los materiales que forman esta placa ya son pesados, por lo que esta tiene que ser bastante ligera y tener un grosor de 10mm.

Para mezclar todos los materiales y que formen un solo elemento se usa un horno de alta presión que los unirá al vació. La presión que ejercerá esta máquina será de entre 95 y 100 kilopascales.

Uno a uno examinadas por rayos X

Cualquier defecto puede ser critico en el campo de batalla, el daño que puede sufrir la cerámica durante el proceso de fabricación se detecta a través de una maquina de rayos X que busca grietas en el chaleco antibalas.

Esta maquina tiene una resolución enorme y detecta defectos muy pequeños que no podríamos  ver detectar a simple vista. Después de esta inspección solo queda pasar a la acción y probarlo con proyectiles reales.

Resultados precisos con expertos en balística

Utilizando la tecnología de precisión , se utiliza un cronógrafo para saber que velocidad tiene la bala para determinar el impacto que va a tener contra un chaleco antibalas.

Normalmente las armas que utilizan para las pruebas son balas un poco mas potentes que las que se usan de verdad.

Es de esta manera que se puede tener el conocimiento absoluto de que ese chaleco antibalas va a ser capaz de soportar el impacto de la bala.

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